Как сделать опрессовку охладительной жидкости

Операция “Холодная голова”. ч.4. Опрессовка системы охлаждения и причина её нестабильной работы

Приобрёл вентиль для бескамерной покрышки.

Снял с тройника шланг расширительного бачка и одел на него шланг с вентилем. Поднял клапан на крышке (STANT 10334)

подключил к опрессовочному шлангу компрессор

дунул (не более 1,5атм!).

Результат опыта: — труба обратки помпы (находится под ВПУСКНЫМ коллектором) сухая (хотя подозревал протечку по уплотнительному кольцу (OEM номер 06503180, но лучше взять на замену kia/hyundai 2546221010), т.к. по утрам там было мокро); — шланг подачи печки (s-образный под корпусом термостата) сухой; — трубки отопителя сухие; — штуцера салонного радиатора сухие; — течь между верхней и нижней частью термостата.

Снимаю корпус термостата (оригинальный номер 04663501), у меня установлен BIRTH 8576, прикладываю к ровной поверхности и вижу мощный зазор по краям —

поверхность сильно поведена. монета 10р. .

Не стал ждать, пока заказанный ранее оригинал приедет ко мне, снял сверлом фаски на латунных вставках (для визуальной отметки снимаемого слоя) и стал снимать напильником лишнее (выделил для наглядности малярным скотчем). Спилил в итоге примерно 1,5-2мм. На фото

зона производства работ (огорожена скотчем)

Проверял, прикладывая к идеально ровной поверхности, смотрел зазор, когда его не стало, пошёл обратно к машине.

Установил термостат в обработанный напильником тройник со старой прокладкой (STANT 25288) без герметика, подключил мой опрессовочный шланг и опять качнул до 1,5атм. Начиная с 1-1.2 атм (16-18psi) крышка начинает стравливать лишнее давление, если выключить компрессор, то она шипит до 1-1.2 атм (16-18psi) и далее умолкает. Если верхняя резинка пробки промята или стопорные “порожки” на горлышке тройника изношены (как в моём случае, ибо BIRTH 8576 — отстой), то пробка может стравливать давление и до 0,7атм. Не течёт!

Катаюсь уже около месяца. Всё! система охлаждения стабилизировалась, больше не завоздушивается, стрелка указателя температуры теперь сильно не гуляет, салонная печка всегда горяча.

Наблюдение. С этой пробкой, при открытом клапане сброса в расширительный бачок, пробовал прогревать машину. Когда на 104*С включаются вентиляторы основного радиатора, жидкость выдавливает в расширительный бачок, а если газануть (2500-3000об.м.), то система быстро забирает обратно жидкость из расширительного бачка, а

верхний патрубок радиатора сжимается

— это является показателем хорошей проходимости (отсутствует засор) основного радиатора, при этом помпой создаётся разрежение, в результате чего антифриз система забирает быстрее, чем отдаёт.

P/S/ Старый оригинальный тройник был тоже поведённый.

Всем не болеть!)

Опрессовка холодильной системы

Перед началом вакуумирования холодильной установки и заправкой хладагентом (подробно в ссылках), следует произвести опрессовку холодильной системы (опрессовку контура хладагента).

Опрессовку холодильной системы осуществляют путем закачивания под давлением инертного газа (чаще всего — азота) в области высокого и низкого давлений контура хладагента. Закачивается одинаковое давление в обе области контура.

Инертный газ — это химически не активный и негорючий газ, не вступающий в реакцию с прочими химическим элементами или соединениями, как результат, сам не образует химических соединений.

Азот является наиболее доступным и распространенным, следовательно наиболее применяемым. Гелий более эффективен для поиска мелких утечек, так как он более легкий, но он значительно дороже азота и поэтому не применяется для данной цели.

Давление опрессовки на 1 — 2 бар больше, чем аварийное давление — давление срабатывания реле высоко давления . Как правило, срабатывание аварии высокого давления в промышленном чиллере, настраивают на отметку 25 бар, так как большинство аварийных клапанов высокого давления (клапан сброса хладагента, при избыточном давлении в области высоко давления) срабатывают при отметке 28 бар следовательно, давление опрессовки должно быть равно 26 — 27 бар.

Опрессовка холодильной системы позволяет выявить возможные негерметичности во фреоновом контуре (контуре хладагента), возникшие при производстве чиллера или его монтаже, такие как: микропоры, возникающие при пайке, резьбовые неплотности, микротрещины в трубах или комплектующих и др. Например, бракованный сильфон реле давления — часто встречаемый производственный брак.

Как правило, длительность опрессовки системы от 6 до 24 часов , в зависимости от емкости контура. Если контрольное давление снижается, то следует установить причину. Не всегда снижение контрольного давления является следствием негерметичности контура. Следует учитывать температурные колебания окружающей среды , особенно если промышленный чиллер находится на улице, суточные колебания могут быть существенны и погрешность может оказаться значительной — до нескольких бар. Поэтому одновременно с контролем давления в контуре, следует зафиксировать температуру в момент закачки газа и в момент проверки контрольных показаний манометра. Сопоставить колебания температур и давлений .

Если падение давления стало следствием негерметичности, то следует пропенить все паяные и резьбовые соединения. Пропенивание (нанесение мыльного раствора губкой или распылителем) наиболее применяемый и эффективный метод поиска утечек, в месте утечки образуются пена и пузыри.

Галоидные и прочие течеискатели менее предпочтительны и требуют навыка для эффективного выявления негерметичности. Их разумно применять, при эксплуатационной утечке, когда сработала авария низкого давления в промышленном чиллере. Чтобы приблизительно определить область вероятной утечки. А далее уже пропенить возможные места утечки в данной области. При несущественных утечках и малом давлении (например, если негерметичность в области низкого давления), течеискатели могут быть вовсе не эффективны и ничего не покажут.

Также следует пропенить места присоединения к системе шлангов манометрического коллектора.

После выявления и устранения негерметичности следует произвести повторную опрессовку холодильной системы , в полном объеме и под тем же проверочным давлением.

Опрессовка и вакуумирование

Для опрессовки применяется азот в баллонах емкостью 5, 10 и 40 литров, причем обязательно с минимальным содержанием примесей и влаги: особой чистоты 99,999% 1 сорта. Баллон с азотом находящимся под давлением 150 бар и выше, подключается к сервисному порту холодильного аппарата через понижающий редуктор высокого давления с предохранительным клапаном настроенным на давление срабатывания 70 бар, как правило используется специальный переходник для опрессовки азотом, чтобы опрессовка проходила через обычный кондиционерный шланг с резьбой ¼ дюйма.

Для облегчения процесса опрессовки и поиска утечки на фото ниже представлен азотный набор STDL – 70, который включает в себя азотный редуктор, переходник с резьбой ¼ дюйма, запоминающий манометр со шлангом, переходник на малый баллон, муфта с резьбой ¼ дюйма.

При изменении внешних условий допускается для быстрой оценки применять коэффициент коррекции 0,1 бар на 1°С изменения температуры. Т.е. корректирующее значение давление будет равно: (Т°С во время подачи давления — Т°С во время проверки) х 0,1.

Приближенно 0,1 МПа = 1 Атм = 1 бар

В случае применения цифровой манометрической станции, возможно значительно сократить время опрессовки до приемлемого интервала.

Для учета изменения параметров, необходимо скорректировать полученные значения в соответствии с законом Шарля:

За время испытаний по показаниям приборов давление в системе понизилось с 39 до 38 бар, при этом температура окружающего воздуха изменилась с 25°С до 19°С.

1. Рссчитаем значения температур в Кельвинах и абс. величины давлений:

T1 = 273 + 25 = 298 °K T2 = 273 + 19 = 292 °K

P1=39+1=40 бар P2=38+1=39 бар

2. Вычислим значение давления в барах в конечный момент времени P2, при котором будет сохраняться тождественность формулы (1):

3. Сравним измеренное значение с расчетным:

P2 изм.= 39 бар Р2 расч.≈ 39,19 бар

Значения примерно равны, различия скорее всего вызваны погрешностью измерительных приборов, но также не исключаются нарушения герметичности, вызванные, например, наличием пористости в паяных соединениях или недостаточной жесткостью трубопроводов.

Вывод: Контур герметичен, но требует контроля.

В случае если обнаружено снижение давление после коррекции по температуре, следует внимательно проверить все потенциально слабые места системы: разъемные и паяные соединения, заглушки, вальцовки и т.п. Самые крупные течи выявляются на слух и на ощупь. Еще один доступный способ поиска утечек — обмыливание, появление пузырей явно указывает на источник негерметичности. Также можно в контур с азотом добавить небольшое количество хладагента, после чего выполнить поиск электронным течеискателем (здесь есть определенные нюансы, связанные с сепарацией разнородных газов). Длинные трассы и большие системы рекомендуется по возможности разбивать на секции для облегчения поиска и устранения негерметичности.

Обязательно учтите, что данный вид работ должен выполняться только квалифицированными специалистами, прошедшими соответствующую подготовку.

После завершения всех процедур азот удаляют из системы и проводят вакуумирование.

Вакуумирование трассы кондиционера

Вакуумирование холодильного контура производится с целью удаления воздуха, неконденсируемых примесей, а также для понижения содержания влаги во фреоновых магистралях.

Для удаления влаги, необходимо чтобы вода перешла из жидкого состояния в газообразное. При нормальном атмосферном давлении 760 мм рс. (прим. 100 кПа) вода закипает при 100°С, соответственно для удаления влаги при таких условиях необходимо было нагреть воду до этой температуры, что не представляется возможным по причине возможного выхода из строя деталей оборудования. В реальных условиях для этих целей понижают давление в контуре до требуемой величины, при которой кипение воды происходит при значительно более низкой температуре. Например, при давлении около 4,6 мм р.с.(прим. 600 Па), вода кипит уже при t=0°С. Отметим, что таким образом можно удалить только относительно небольшое количество влаги, в других случаях обязательно применение фильтров-осушителей, а также проведение дополнительных процедур.

Время вакуумирования системы зависит от внутреннего объема холодильного контура, производительности вакуумного насоса, температуры окружающей среды и количества влаги в контуре. Чем ниже температура на улице, тем более глубокий вакуум необходимо создать. Как правило, при монтаже нового оборудования с использованием качественных комплектующих и соблюдении рекомендаций производителя, время вакуумирования бытовых систем кондиционирования с применением цифровых станций не превышает 30 минут. Тот же процесс для достижения необходимой глубины вакуума полупромышленных и промышленных систем кондиционирования может составлять более двух часов. Прибор для проверки глубины вакуума представлен ниже.

Манометрическая станция Цифровая манометрическая станция с возможностью одновременного измерения двух температур и давления

Вакуумирование является обязательной процедурой, особенно при монтаже оборудования, работающего на новых типах хладагентов, таких как многокомпонентный R410A. Применяемое в таких системах полиэфирное масло чрезвычайно гигроскопично (быстро поглощает влагу из окружающей среды), при взаимодействии с воздухом его компоненты превращаются в кислоту, которая разрушает детали компрессора, что приводит к преждевременному выходу оборудования из строя.

Ниже на схеме представлен вариант подключения вакуумного насоса через манометрический коллектор:

Схема подключения вакуумного насоса к системе

Общий порядок действий таков:

1. Подключаем манометрическую станцию через шланг низкого давления (обычно синего цвета) к сервисному порту кондиционера.

2. Подключаем вакуумный насос через заправочный шланг (обычно желтый) к станции.

3. Включаем вакуумный насос и открываем вентиль низкого давления на станции.

4. После окончания процесса сначала обязательно закрываем вентиль и только после этого выключаем насос.

5. Проверяем величину давления.

Оборудование для проведения вакуумирования кондиционера:

Станция в работе Высокопроизводительный вакуумный насос фирмы CPS США с подключенной цифровой станцией в рабочем режиме.

Вакуумный насос, штуцер вакуумного насоса

Также очень сильно помогает в работе такой, казалось бы на первый взгляд, необязательный элемент как запорный вентиль, помогающий специалисту отсоединить шланги от системы практически без потери давления. Данное уст-во выпускается под различные типоразмеры сервисных портов кондиционера, как для оборудования на R-410A, так и для R-22 и может составлять как единое целое со шлангом, так и отдельную единицу.

Проверка герметичности системы охлаждения двигателя

Утечка охлаждающей жидкости из системы охлаждения двигателя — одна из наиболее часто встречающихся неисправностей автомобиля. Которая, в ряде случаев, может привести к его поломке.

Рассмотрим один довольно простой способ проверки герметичности системы охлаждения и поиска мест утечки. Он может помочь в случае, когда найти место утечки сразу не удается. Это обычная опрессовка, которую можно проводить не только в системах охлаждения автомобильного двигателя, но и в иных системах с циркуляцией жидкости в герметичных контурах.

В качестве примера используем двигатель 21083 (1,5 л) с системой охлаждения закрытого типа, автомобилей ВАЗ 21083, 21093, 21099.

Необходимые инструменты и приспособления

— Приспособление для проведения опрессовки

Его изготавливаем самостоятельно из подручных средств. Для этого берем старую крышку расширительного бачка. Выбрасываем из нее клапан. Просверливаем в днище крышке отверстие диаметром 12 мм. Вставляем в него вентиль от бескамерной шины. См. фото в начале статьи.

— Шинный насос с манометром

Проверка герметичности системы охлаждения двигателя автомобиля

1. Устанавливаем приспособление на расширительный бачок.

Снимаем штатную крышку (пробку) расширительного бачка системы охлаждения двигателя и плотно наворачиваем вместо нее приспособление для опрессовки.

2. Проверяем герметичность системы охлаждения.

Присоединяем шинный насос с манометром к вентилю приспособления.

Медленно и аккуратно накачиваем воздух в систему. Необходимо поднять давление приблизительно до 1,6 кгс/см². Больше не нужно. Внимательно осматриваем детали системы охлаждения двигателя и прилегающие к ним поверхности на предмет потеков антифриза.

Проверка герметичности системы охлаждения двигателя автомобиля опрессовкой с применением специального приспособления и шинного насоса

Наиболее вероятные места утечки ОЖ в системе охлаждения двигателя 21083 это радиатор системы охлаждения и его бачки, щланги системы, расширительный бачок (может иметь трещину). При таком давлении антифриз выдавит даже через малейшие отверстия и неплотности.

Если все сухо, то можно считать, что система охлаждения двигателя герметична.

Примечания и дополнения

— При желании, для облегчения поиска мест утечки ОЖ, можно залить в систему специальную жидкость. И после проведения опрессовки найти протечки и подтекания используя УФ-лампу. Они будут флуоресцировать в ультрафиолетовом свете.

— Чем опасна разгерметизация системы охлаждения двигателя? Не смотря на кажущуюся незначительность такой неисправности как подтекание охлаждающей жидкости, она может привести к возникновению весьма серьезных проблем для автомобильного двигателя.

Все дело в том, что при работе двигателя его система охлаждения должна быть обязательно герметична. Герметичность позволяет поднять температуру закипания ОЖ вплоть до 115-120ºС, при давлении в системе 1,1-1,5 кгс/см². Что приводит к наиболее эффективному охлаждению двигателя.

Если же система охлаждения не герметична, то достичь рабочего давления не получится, а значит и антифриз закипит при более низкой температуре. В таких условиях многократно ухудшится отвод тепла от головки блока и блока цилиндров. Двигатель перегреется, его детали поведет. Что чревато как минимум дорогостоящим капитальным ремонтом, а как максимум его полной заменой.

Таким образом имеет смысл при каждом открытии капота контролировать уровень ОЖ в расширительном бачке и наличие потеков на деталях системы охлаждения.

— Опрессовка — проверка давлением прочности и непроницаемости герметичности труб, емкостей, систем.

— В дополнение к опрессовке будет нелишним проверить работу клапанов крышки расширительного бачка. См. «Проверка крышки расширительного бачка системы охлаждения».